Чему равно пробное давление при пневматическом испытании сосуда
Пневматические испытания на прочность и герметичность регулируются «Правилами проведения пневматических испытаний изделий на прочность и герметичность» РД 26-12-29-88, а также ГОСТ 12.3.002-80, ГОСТ 16504, ГОСТ 24054-80 и другими нормативными документами.
Общие требования к проведению испытаний
Пневматические испытания проводятся для:
Для пневматических испытаний на прочность, чаще всего используется сжатый воздух, при давлениях до 6,3 МПа. При испытаниях на герметичность, могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется трубопровод. Однако на объектах со взрывоопасной рабочей средой, особенно после проведения ремонтных работ на газопроводах и нефтепроводах, обязательно использование инертных газов, таких как азот.
Обнаружение негерметичности при пневматических испытаниях проводимых после монтажа изделий, осуществляется следующими методами:
Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность для трубопроводов и сосудов, работающих под избыточным давлением, должна быть равной рабочему давлению эксплуатации, но не выше расчетного.
Для изделий с расчетным давлением до 10 МПа, допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до проведения гидравлических испытаний, при этом испытательное давление не должно превышать 10% от расчетного.
Требования к безопасности
Перед проведением пневматических испытаний на герметичность, требуется обязательное соблюдение ряда условий:
Проведение испытаний на прочность
При проведении испытаний на прочность, давление в трубопроводе (сосуде) должно повышаться постепенно. Перед проведением периодических осмотров испытуемого объекта, набор давления должен прекращаться. Компрессорная установка должна быть выключена, установлена блокировка включения. Такой порядок допускается при наборе давления до 60% от испытательного.
Дальнейшее повышение давления до достижения испытательного следует выполнять с обязательными остановками:
Длительность остановок – не менее 3 минут, при этом запрещен доступ людей к объекту, выход из укрытия и пр. действия.
Испытательное давление на прочность должно выдерживаться в течение периода времени, предусмотренного программой испытаний. После чего, давление снижается до расчетного, при котором проводятся испытания на герметичность.
Проведение испытаний на герметичность
Пневматические испытания на герметичность, выполняется на трубопроводах (сосудах) которые прошли предварительные гидравлические или пневматические испытания на прочность. Также как при проведении испытаний на прочность, давление газа в изделии следует поднимать постепенно с остановками и осмотрами вплоть до достижения испытательного давления.
Остановки и осмотры рекомендуется производить по достижении ступеней давлений, приведенных ранее. На время осмотра подъем давления должен прекращаться. При этом испытательное давление в трубопроводе (сосуде) должно сохраняться на время оценки герметичности объекта.
В случае обнаружения мест негерметичности, перед началом их устранения, избыточное давление в трубопроводе (сосуде) должно сбрасываться до нуля.
Требования к испытательному оборудованию и контрольным приборам
Основными приборами при проведении пневматических испытаний, являются приборы контроля давления (манометры) и температуры сжатого газа (термометры). Все приборы должны соответствовать требованиям по классу точности, а также проходить периодическую поверку в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002-86. Верхние пределы манометров, должны соответствовать величине испытательных давлений.
Используемые в процессе испытаний предохранительные клапаны, должны быть отрегулированы на давление полного открывания в соответствии с действующими правилами и опломбированы.
Компрессорная станция, используемая при проведении пневматических испытаний, должна иметь дистанционный пульт управления с аварийной кнопкой отключения. Также рукава или трубопроводы высокого давления, подключаемые от компрессора к испытуемому объекту, должны иметь паспорта на их предварительное испытание на прочность и герметичность заводом производителем. Давление испытания трубопроводов станции, должно превышать рабочее давление компрессора на величину не менее 20%.
Чему равно пробное давление при пневматическом испытании сосуда
ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ИЗДЕЛИЙ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
Дата введения 1989-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ВНИИкомпрессормашем
Б.Г.Щебетенко (руководитель разработки);
Н.Д.Федоренко, канд. техн. наук; Н.В.Коныгин; Б.И.Огурцов, канд. техн. наук; Г.В.Лысенко; В.И.Стрелец; В.И.Чигрин; Т.А.Перерва; В.Г.Концевич; В.И.Зозуля, канд. техн. наук; Н.А.Торгачева.
2. УТВЕРЖДЕН Главным научно-техническим управлением Минхиммаш.
3. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Главного научно-технического управления Минхиммаш от 27.01.89 N 1-10-4/61.
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
Настоящий руководящий документ распространяется на производственные процессы пневматических испытаний на прочность и герметичность изделий химического и нефтяного машиностроения избыточным давлением газа при статическом нагружении и устанавливает организацию и порядок проведения работ и общие требования безопасности при проведении пневматических испытаний, а также к устройству, размещению и эксплуатации стендов, установок и сооружений, предназначенных для этих целей.
Документ не распространяется на испытания холодильного оборудования на холодильных агентах и на процесс заправки изделий холодильными агентами перед этими испытаниями.
Термины и определения, применяемые в настоящем документе, приведены в справочном приложении 1.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Необходимость проведения пневматических испытаний устанавливается технической документацией на конкретное изделие.
1.2. При разработке технологических процессов пневматических испытаний на прочность и герметичность, при проектировании испытательных стендов, участков и корпусов, при изготовлении, монтаже и эксплуатации технологических систем, оснастки, оборудования и защитных устройств наряду с требованиями настоящего документа следует руководствоваться требованиями действующих государственных стандартов по безопасности труда (ССБТ), санитарных, строительных норм и правил и других нормативных документов по безопасности труда.
1.3. Ответственность за полноту изложения требований безопасности в конструкторской и технологической документации, качество изготовления, а также исправное состояние и безопасную эксплуатацию испытательных стендов и защитных устройств несут предприятия и организации, выполняющие соответствующие работы.
1.4. Нормативно-технические документы на методы испытаний должны содержать требования безопасности, которые должны быть конкретными и отражать специфику испытаний изделий на прочность и герметичность.
1.6. Ответственность за нарушение правил техники безопасности возлагается на: начальника цеха, старшего мастера, мастера (руководителя испытаний), не обеспечивающих безопасных условий труда, и на испытателей, нарушивших технику безопасности.
2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Пневматические испытания изделий назначаются с целью:
1) проверки герметичности изделий для предварительного определения мест негерметичности перед применением высокочувствительных способов контроля, а также для приемочного контроля, если данный метод удовлетворяет требованиям эксплуатации изделия, а использование других методов контроля герметичности, предусмотренных ГОСТ 24054-80, нецелесообразно или неприемлемо по техническим причинам;
2.2. Необходимость или допустимость проведения пневматических испытаний на прочность, а также методы контроля и оценки герметичности устанавливаются конструкторской документацией на конкретное изделие.
2.3. Пневматические испытания могут быть предусмотрены для изделий, предназначенных для эксплуатации под атмосферным давлением, под наливом, под вакуумом и под внутренним избыточным давлением.
2.4. При пневматических испытаниях на прочность в качестве рабочего газа преимущественно должен использоваться воздух (до 63,0 МПа).
При испытаниях на герметичность в обоснованных случаях могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется изделие.
2.5. Обнаружение негерметичности и ее оценка при пневматических испытаниях изделий в условиях производства и монтажа производится следующими методами:
1) манометрическим, основанным на регистрации изменения давления газа за определенный промежуток времени с учетом изменения температуры газа;
2) перетечки газа в смежную с испытываемой полость изделия;
5) акустического течеискания, основанного на индикации ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и щели.
2.6. Чувствительность контроля герметичности пневматическими испытаниями оценивается величиной натекания газа в зависимости от его давления за секунду, м ·МПа/с (м ·Па/с), и составляет для методов контроля:
2) пузырькового (воздух в воде) до 1·10 (1·10 );
2.7. Величина давления газа при пневматических испытаниях на прочность должна соответствовать величине давления при гидравлических испытаниях, назначенной в соответствии с действующими нормами и правилами.
2.8. Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность должна приниматься для изделий:
2.9. Изделия, предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным давлением газа перед пневматическими испытаниями на герметичность, как правило, должны пройти испытания на прочность гидравлическим давлением.
2.10. Для изделий с расчетным (рабочим) давлением до 10 МПа (100 кгс/см ) в случаях недопустимости закупоривания неплотных мест водой, взвешенными частицами или продуктами коррозии допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до проведения гидравлических испытаний.
Давление газа при этом не должно превышать 10% от расчетного (рабочего).
3. ОПАСНЫЕ ФАКТОРЫ ПРИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ
3.1. В процессе пневматических испытаний главную опасность представляет энергия, накапливаемая в системе, величина которой на несколько порядков больше, чем при гидравлических испытаниях.
3.2. При пневматических испытаниях на прочность возможна как внезапная разгерметизация разъемных соединений, так и разрушение испытуемого изделия (разрыв, отрыв элементов и др.), в результате которого возникают следующие опасные и вредные факторы:
2) осколки изделия и оснастки;
3) резкое повышение давления окружающей среды в зоне испытания.
Разрушение изделия при пневматических испытаниях имеет аварийный характер.
3.3. При пневматических испытаниях на герметичность возможна внезапная разгерметизация разъемных соединений изделия или систем со сжатым газом, в результате которой могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:
1) движущиеся с большой скоростью под воздействием давления или вытекающей струи элементы разъемных соединений изделия, оснастки и систем;
2) повышенный уровень шума, в том числе при срабатывании предохранительных устройств;
3) увеличенная струей газа стружка, окалина, пыль и др.;
4) повышенная загазованность рабочей зоны при использовании для испытаний сжатых газов, отличных от воздуха.
3.4. Степень опасности изделий, находящихся под давлением газа, как при испытаниях на прочность, так и при испытаниях на герметичность, оценивается следующими характеристиками:
4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Требования к проектированию процесса испытаний
4.1.2. Пневматические испытания на прочность следует проводить с использованием защитных устройств, характеристика которых и конструктивные особенности приведены в приложении 2.
Рекомендации по применению и размещению защитных бронеустройств приведены в приложении 3.
4.1.3. Определение радиуса опасной зоны при пневматических испытаниях изделий на прочность, проводимых на открытых площадках, приведено в приложении 4.
4.1.4. Без применения защитных устройств на производственном участке могут испытываться на прочность любые изделия избыточным давлением воздуха, азота или гелия до 0,1 МПа (1,0 кгс/см ).
4.1.5. Пневматические испытания на герметичность изделий, прошедших испытания на прочность, а также изделия согласно п.2.10 рекомендуется проводить с использованием защитных устройств, приведенных в приложении 5.
4.1.6. На производственном участке без применения защитных устройств допускается проведение пневматических испытаний на герметичность воздухом, азотом или гелием:
1) изделий объемом не более 100000 л, испытанных на прочность, если испытательное давление на герметичность не превышает 0,2 МПа (2,0 кгс/см );
Законодательная база Российской Федерации
Бесплатная горячая линия юридической помощи
Бесплатная консультация
Навигация
Федеральное законодательство
Действия
4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание
4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.
Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.
4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.
Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.
Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.
4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
принимается по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.
4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100% контроля отливок неразрушающими методами.
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв. см (2 кгс x м/кв. см), должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/кв. см (2 кгс x м/кв. см), должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.
При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.
4.6.7. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.
4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода температурой не ниже 5 град. C и не выше 40 град. C, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.
4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
4.6.12. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.
| Толщина стенки сосуда, мм | Время выдержки, мин. |
| До 50 | 10 |
| Свыше 50 до 100 | 20 |
| Свыше 100 | 30 |
| Для литых неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки | 60 |
4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.
4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
течи в разъемных соединениях;
видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.
4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами.
4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным с Госгортехнадзором России методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.
Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
«ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ. ПБ 10-115-96» (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.04.95 N 20) (ред. от 02.09.97)
4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание
4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.
Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.
4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.
Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.
Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.
4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
принимается по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.
4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100% контроля отливок неразрушающими методами.
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв. см (2 кгс x м/кв. см), должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/кв. см (2 кгс x м/кв. см), должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.
При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.
4.6.7. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.
4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода температурой не ниже 5 град. C и не выше 40 град. C, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.
4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
4.6.12. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.
| Толщина стенки сосуда, мм | Время выдержки, мин. |
| До 50 | 10 |
| Свыше 50 до 100 | 20 |
| Свыше 100 | 30 |
| Для литых неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки | 60 |
4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.
4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
течи в разъемных соединениях;
видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.
4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами.
4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным с Госгортехнадзором России методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.
Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)
Чему равно пробное давление при пневматическом испытании сосуда
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
МАШИНЫ, МЕХАНИЗМЫ, ПАРОВЫЕ КОТЛЫ, СОСУДЫ И АППАРАТЫ СУДОВЫЕ
Нормы и правила гидравлических и воздушных испытаний
Marine machines, mechanisms, steam boilers, vessels, apparatuses.
Norms and rules of hydraulic and air testings
Дата введения 1978-01-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 16 сентября 1976 г. N 2129 срок введения установлен с 01.01.78
ВЗАМЕН ГОСТ 1999-60; ГОСТ 2029-70; ГОСТ 7718-55, кроме двигателей внутреннего сгорания
* ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1986 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в декабре 1979 г., сентябре 1982 г., декабре 1985 г. (ИУС 1-80, 1-83, 2-86).
ВНЕСЕНО Изменение N 4, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 21.12.89 N 3940 с 01.07.90
Изменение N 4 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 4, 1990 год
Настоящий стандарт распространяется на машины, механизмы, паровые котлы, сосуды и аппараты, а также на комплектующие их сборочные единицы и детали, работающие под давлением или в условиях вакуума и устанавливаемые на кораблях, судах и плавсредствах.
Стандарт не распространяется на судовые двигатели внутреннего сгорания, арматуру, холодильное оборудование, на изделия специальных энергетических установок, связанных с теплоносителем первого контура, на изделия, работающие на токсичных и взрывоопасных средах, и на судовые трубопроводы и системы в собранном виде.
Основные понятия и определения, применяемые в настоящем стандарте, даны в справочном приложении.
1. НОРМЫ ПРОБНЫХ ДАВЛЕНИЙ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ
1.2. Пробные давления ( ) для испытания на прочность материала сборочных единиц и деталей должны соответствовать указанным в табл.1-6.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.3. Пробные давления для промежуточных значений расчетного давления и температуры рабочей среды определяют линейной интерполяцией.
1.4, 1.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).
1.6. Для сборочных единиц и деталей, номинальные напряжения которых при пробном давлении, определенном по табл.1-6 или пп.1.4, 1.5, больше 0,9 (предела текучести материала конструкции) или материал которых по своим свойствам не может быть отнесен ни к одной из групп, указанных в табл.1-6 и пп.1.4, 1.5, значение пробных давлений для гидравлических испытаний на прочность вычисляют по формуле
,
где 
— допускаемые напряжения материала изделия при 100 °С, МПа;
— допускаемые напряжения материала изделия при рабочей температуре, МПа.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.7. Если для определенных судовых изделий пробные давления установлены другими стандартами или техническими условиями, испытания проводят в соответствии с последними.
1.8. Если материал отдельных частей деталей (сборочных единиц) менее прочный, чем материал всей детали (сборочной единицы) или рабочая температура отдельных частей больше, чем у всей детали (сборочной единицы), то вся деталь или сборочная единица должны быть испытаны давлением, определенным по настоящему стандарту для наиболее слабой части детали (сборочной единицы).
1.9. Судовые изделия, а также их сборочные единицы и детали, работающие при давлении меньше 0,1 МПа или в условиях вакуума, испытывают на прочность гидравлическим давлением 0,2 МПа.
1.10. Теплообменные аппараты и их элементы, имеющие плоские стенки и работающие при давлении не более 0,1 МПа или в условиях вакуума, испытывают на прочность гидравлическим давлением 0,125 МПа.
(Введен дополнительно, Изм. N 4).
Пробные давления для сборочных единиц и деталей из углеродистых сталей
(кроме сталей марок 15М, 20К, 22К)
Пробное давление для гидравлического испытания при рабочей температуре в °С
